炼铁厂降本增效总结
2011下半年至2012年终
自2011下半年以来，炼铁厂眼睛向内，不断自我加压，以高炉生产稳定顺行为核心，以降本增效为手段，以实现效益最大化为目标，不断提升技术经济指标，努力开创生产经营新局面。
现将本阶段主要工作完成情况和下一步工作计划汇报如下
一、降本增效取得的成果
1、生产工艺方面
1百日攻关取得成效
2011年6月份，全公司开展百日攻关活动，在此期间完成生铁产量295002吨，超出计划产量2902吨，生铁合格率100，保证为炼钢提供了优质铁水；同时深入挖掘自身潜力，牢固树立以成本管控为中心，采取多种措施并取得了突出的成绩，6、7、8月份生铁考核成本为215035元吨铁，比计划成本下降了1162元吨铁，降低成本总额34269万元；综合焦比534，比计划降低了6；炉温内控率达到83，高于公司内控标准13个百分点。
2实施焦炭分级入炉
由于公司内部没有焦化，高炉用焦炭全部外购，因焦炭厂家多，成分、粒级、强度不稳定，含粉率高，影响高炉顺行，造成成本压力大。
为此，将焦炭中10——25的筛分出来作为焦丁配吃，并根据炉况调整配吃量，一方面保证了入炉焦炭的质量，同时，由于焦丁跟烧结矿一起入炉，软熔层变薄，降低了料柱阻损，改善了透气性，矿石的还原过程得到改善，取得了降低焦比、保证炉况顺行的效果。
3配吃块矿
因块矿其品位与球团品位相近，但块矿单价比球团矿单价低，为此，炼铁厂制定了《配吃块矿方案》，在保证高炉顺行的前提下，加大对块矿的配吃比例，2012年1——10月份块矿比为18，最高达45，配吃期间保持了炉况顺行，同时有效降低了生铁成本。
4配吃次焦
2012年焦碳价格大幅上涨，为降低采购成本，8——9月份炼铁厂根据采购及库存情况，制订了详细《焦炭低价料配吃方案》，合理配吃小批量焦炭，加大对石焦的配吃比例，在保证炉况顺行的情况下，8月7日1#炉开始配吃30天成焦炭低价低质焦炭，15日将其配比上调至50；同时3#炉增加石家庄焦炭配吃比例到375，亚太焦配吃125，主焦比例降到125；到9月27日次焦炭均配吃完毕，有效的降低了成本。
5配吃钒钛粉
为降低生产成本，2012年1——10月份球团中配加一定数量的钒钛粉，1——7月份配吃比例在20——40之间，8月配吃比例增至100，
6配吃粉、印度粉
炼铁厂于2012年８月27日开始配吃10％粉的烧结矿，28日后逐步上调比例至40％，至９月20日配比上提到50，配吃期间烧结矿质量变差９月份烧结矿强度仅为7083，小粒级含量增加，槽下测量5——10为3877％，含粉为588％，导致煤气流不稳。
针对这一特点，为确保3#炉炉况稳定顺行，炼铁厂制订了《配吃粉操作方针》，为粉配吃比例上调提供了保障，配吃期间高炉虽操作难度明显增大，但保持了高炉的稳定顺行，且技术经济指标也未出现大的波动8、9月份综合焦比平均为52281，较1-7月份仅上升了069，达到了降本增效的目的。
自2012年12月4日开始，烧结配吃印度粉12月4日30％，12月5日提到50％，分厂组织召开专题会，制定《配吃印度粉生产组织方案》，保证了高炉的稳定顺行。
7降低综合焦比
2012年炼铁厂为降低焦比，采取措施如下制定、实施《炉温激励方案》、《风温考核方案》，对炉温、风温进行激励，加大喷煤比及焦丁的配吃量，优化高炉操作，杜绝大的炉况失常，稳定[]偏差，实现低硅冶炼，制定《炼铁厂降焦比攻关方案》，通过以上措施2012年综合焦比比计划下降了852，大大降低了铁前成本。
8了解市场动态，适时调整原燃料结构
结合供应处，及时掌握原燃料采购价格，对喷煤、焦炭、铁粉配比、生矿等进行核算，根据烟煤价格，混喷没有优势，经请示公司自11月22日起高炉全喷无烟煤。
2、技改方面
1实施喷煤改造，提高煤比，提高烟煤混喷比
为降低焦比，针对氮气压力不足、煤粉台时产量低使喷煤受限等问题，2011年8月，炼铁厂及时协调能源中心提高氮气压力，并对喷煤进行了改造，提高台时产量2吨左右，使3#炉喷煤比有了一定的提高，由5月份的948，提高到8月份1094，实现吨铁效益873元，富氧率也由12提高到17左右。
2011年11月份组织喷煤系统改造，11月27日实现1#、3#高炉同时喷煤。
2012年3月19日将原烟煤给煤机皮带秤更换成速比为48的减速机，提高称重量，使烟煤配比提到40％，为提高煤比提供了保证。
2对高炉布袋
除尘系统改造、优化
2011年10月份利用2#炉停炉期间，使用2#炉3个箱体，解决了高炉布袋箱体不足的问题，使1#炉布袋的寿命延长了2——3倍，降低成本20万元以上。
同月改造1#炉布袋卸灰球阀密封，节约成本10万元。
3改造高炉供料系统，减少高炉返矿率
受场地限制，高炉上料系统皮带多，中转此次多，烧结矿经多次中转后返矿率升高，小粒级增多，制约高炉生产，同时成本升高。
为此，2012年1月2日，对3#高炉供料系统进行改造，并于1月16日投入使用。
该改造项目实施后，使烧结矿不经过中转仓，直接经过皮带进入槽上料仓，降低了烧结矿的返矿率，改善了入炉烧结矿粒级。
42011年下半年，通过对3#炉槽下压系统改造、冷却水过滤器改造、净环更换网格式滤料,以及1#炉卷扬料车做溜车保护装置等一系列技术创新活动，非计划检修率为零的最佳指标。
其中2011年6——11月份设备慢风率为零。
3、辅助支撑方面
13#高炉单炉生产期间，利用磨煤能力较大，在非用电高峰时间将煤粉提前磨好，减少用电高峰磨煤时间，节约电费65万元月左右
2对除尘风机及冲渣水泵进行控制，在不出铁时将风机转速调至最低，降低负荷，同时停用冲渣泵，有效的降低了电耗。
3配吃粉期间，协调倒运焦炭车辆，使倒运时间由原来的15分钟车，降到现在的9分钟车，既保证了仓位，又减少了皮带运转时间，降低了电耗；同时焦炭直接入仓，减少焦炭倒运次数，避免了车辆的碾轧减少入炉粉末。
4为减少入炉料的摔打，保证槽上料位在两米以下；槽下每个班做两次检测，发现烧结矿含粉在3以上的，及时控制振筛振幅和下料速度；以上两项分厂派专人负责抽查，实施后效果良好，入炉含粉量得到有效的控制。
4、自主管理和提案制度
2011年荣获公司自主管理和提案制度绩优先进单位称号
2012年，炼铁厂圆满组织完成了第六、七、八届三届自主管理活动，针对成本、生产、能源、维护、环保、其它等六方面开展活动，有效解决了生产过程中存在的实际问题。
截止到11月份，共发布自主管理活动成果32项，创经济效益1146万余元。
2012年炼铁厂积极组织并大力宣传提案制度，1——10月份，炼铁厂共受理提案206件，超出计划26件，预估年创效益达500多万元，另外对环保、减少安全隐患和降低员工劳动强度方面起到很大的作用。
5、清仓查库
2012年11月份，根据公司计划，对闲置、报废物资退库，并建立台帐，进行定置管理。
2012年1——11月份完成生铁产量7637万吨，质量合格率100％，炉温内控率8716％；1——11月份平均生铁考核成本为278738元，比计划成本节约1151元。
由于降本增效效果明显，2012年中被公司评为最佳效益团队。
二、降本增效工作计划
在过去的一年多时间里，炼铁厂在降本增效方面取得了一定成绩，但受具体工艺配置和原燃料条件等制约，生铁成本仍偏高，需进一步挖潜。
1、继续在降低电耗方面挖潜
目前电耗仍较高，其原因如下
1由于9月份只有3#炉生产加之配吃低价料清仓底料和次焦炭、粉后炉缸工作不均，生铁产量较低，另外适当限制产能，导致电单耗升高。
21#炉与2#炉已停产，但两台冷却泵正常运转，导致电耗升高。
33#炉风机正常工作时放风阀处于打开状态，且开度≥15度，电耗损失较大。
应对措施联系风机厂家解决风机放风阀长期处于打开状态的问题，并严格控制冲渣水的启停时间，节约电耗。
2、加强设备技改和修旧利废工作，并保证工作质量，进一步降低铁前成本。
3、生产工艺方面
坚持配吃低价印度粉的既定方针，继续摸索配吃印度粉及钒钛粉的冶炼技术，保证高炉生产的稳定顺行。
炼铁厂
二〇〇八年十二月十四