内蒙古注塑产品项目
可行性研究报告
泓域咨询
报告说明
模具的开发与制造，涉及材料、计算机、精密加工与检测、数字化与智能控制、管理等多学科技术，模具开发及制造具有技术密集和交叉的特点。根据中国模具工业协会《塑料模具技术路线图》，2010-2030 年，我国模具工业将重点突破高效生产的塑料模具技术、环保制造模具技术、高品质外观的塑料模具技术等行业基础和前沿性新技术，以满足汽车、家用电器、消费电子、医疗器械等行业的中高端需求。
本期项目总投资包括建设投资、建设期利息和流动资金。根据谨慎财务估算，项目总投资 39108.90 万元，其中：建设投资 29722.53万元，占项目总投资的 76.00%；建设期利息 705.60 万元，占项目总投资的 1.80%；流动资金 8680.77 万元，占项目总投资的 22.20%。
根据谨慎财务测算，项目正常运营每年营业收入 80700.00 万元，综合总成本费用 63857.75 万元，净利润 10448.52 万元，财务内部收益率 19.58%，财务净现值 2321.27 万元，全部投资回收期 5.74 年。本期项目具有较强的财务盈利能力，其财务净现值良好，投资回收期合理。
本期项目技术上可行、经济上合理，投资方向正确，资本结构合理，技术方案设计优良。本期项目的投资建设和实施无论是经济效益、社会效益等方面都是积极可行的。
综合判断，我区发展仍处于可以大有作为的重要战略机遇期，经济长期向好的基本面没有改变，同时也面临诸多矛盾交织叠加的严峻挑战。我们要准确把握战略机遇期内涵的深刻变化，更加有效地应对各种风险和挑战，奋发有为地做好工作，不断开创发展新局面。
可行性研究是投资决策前的活动，它是在事件没有发生之前的研究，是对事物未来发展的情况、可能遇到的问题和结果的估计，具有预测性。因此，必须进行深入地调查研究，充分地占有资料，运用切合实际的预测方法，科学地预测未来前景。
本报告为模板参考范文，不作为投资建议，仅供参考。报告产业背景、市场分析、技术方案、风险评估等内容基于公开信息；项目建设方案、投资估算、经济效益分析等内容基于行业研究模型。本报告可用于学习交流或模板参考应用。
目录
第一章
项目基本情况
第二章
项目投资背景分析
第三章
市场需求及行业前景分析
第四章
建设内容与产品方案
第五章
项目选址可行性分析
第六章
建筑工程说明
第七 章
原辅材料及成品分析
第八章
工艺技术及设备选型
第九章
环境保护方案
第十章
劳动安全分析
第十一章
项目节能说明
第十二章
组织机构及人力资源
第十三章
进度实施计划
第十四章
项目投资分析
第十五章
经济效益评价
第十六章
项目招标方案
第十七章
风险防范
第十八章
总结说明
第十九章
附表
第一章
项目基本情况
一、项目名称及建设性质
（一）项目名称
内蒙古注塑产品项目
（二）项目建设性质
本项目属于新建项目。
二、项目承办单位
（一）项目承办单位名称
xxx 有限责任公司
（二）项目联系人
梁 xx
（三）项目建设单位概况
当前，国内外经济发展形势依然错综复杂。从国际看，世界经济深度调整、复苏乏力，外部环境的不稳定不确定因素增加，中小企业外贸形势依然严峻，出口增长放缓。从国内看，发展阶段的转变使经济发展进入新常态，经济增速从高速增长转向中高速增长，经济增长方式从规模速度型粗放增长转向质量效率型集约增长，经济增长动力从物质要素投入为主转向创新驱动为主。新常态对经济发展带来新挑
战，企业遇到的困难和问题尤为突出。面对国际国内经济发展新环境，公司依然面临着较大的经营压力，资本、土地等要素成本持续维持高位。公司发展面临挑战的同时，也面临着重大机遇。随着改革的深化，新型工业化、城镇化、信息化、农业现代化的推进，以及“大众创业、万众创新”、《中国制造 2025》、“互联网+”、“一带一路”等重大战略举措的加速实施，企业发展基本面向好的势头更加巩固。公司将把握国内外发展形势，利用好国际国内两个市场、两种资源，抓住发展机遇，转变发展方式，提高发展质量，依靠创业创新开辟发展新路径，赢得发展主动权，实现发展新突破。
三、项目定位及建设理由
国内塑料制品产业比较集中于浙江、广东、河南、江苏、四川等省份。2017 年度，塑料制品产量排名前五的省份，产量合计占全国塑料制品总产量的比例为 51.4%，塑料制品产品排名前十的省份，产量合计占全国塑料制品总产量的比例为 78.3%。
近年来，伴随着我国制造业的不断发展、以及机械、汽车、建筑、交通、消费与电子产品、家用电器等国内下游产业的快速发展及需求驱动，国内模具工业的规模及综合竞争力进步明显：国内模具工业销售收入由 2009 年的 980 亿元增长至 2016 年的 1,840 亿元，2017 年销
售收入预计超过 1,900 亿元；国内模具出口金额自 2009 年的 18.45 亿美元增加到 2017 年的 54.90 亿美元，复合增长率约为 14.6%。
综合判断，我区发展仍处于可以大有作为的重要战略机遇期，经济长期向好的基本面没有改变，同时也面临诸多矛盾交织叠加的严峻挑战。我们要准确把握战略机遇期内涵的深刻变化，更加有效地应对各种风险和挑战，奋发有为地做好工作，不断开创发展新局面。
四、报告编制说明
（一）报告编制依据
1、《中华人民共和国国民经济和社会发展“十三五”规划纲要》；
2、《建设项目经济评价方法与参数及使用手册》（第三版）；
3、《工业可行性研究编制手册》；
4、《现代财务会计》；
5、《工业投资项目评价与决策》；
6、国家及地方有关政策、法规、规划；
7、项目建设地总体规划及控制性详规；
8、项目建设单位提供的有关材料及相关数据；
9、国家公布的相关设备及施工标准。
（二）报告编制原则
本项目从节约资源、保护环境的角度出发，遵循创新、先进、可靠、实用、效益的指导方针。保证本项目技术先进、质量优良、保证进度、节省投资、提高效益，充分利用成熟、先进经验，实现降低成本、提高经济效益的目标。
1、力求全面、客观地反映实际情况，采用先进适用的技术，以经济效益为中心，节约资源，提高资源利用率，做好节能减排，在采用先进适用技术的同时，做好投资费用的控制。
2、根据市场和所在地区的实际情况，合理制定产品方案及工艺路线，设计上充分体现设备的技术先进，操作安全稳妥，投资经济适度的原则。
3、认真贯彻国家产业政策和企业节能设计规范，努力做到合理利用能源和节约能源。采用先进工艺和高效设备，加强计量管理，提高装置自动化控制水平。
4、根据拟建区域的地理位置、地形、地势、气象、交通运输等条件及安全，保护环境、节约用地原则进行布置；同时遵循国家安全、消防等有关规范。
5、在环境保护、安全生产及消防等方面，本着“三同时”原则，设计上充分考虑装置在上述各方面投资，使得环境保护、安全生产及
消防贯穿工程的全过程。做到以新代劳，统一治理，安全生产，文明管理。
（二）
报告主要内容
1、确定生产规模、产品方案；
2、调研产品市场；
3、确定工程技术方案；
4、估算项目总投资，提出资金筹措方式及来源；
5、测算项目投资效益，分析项目的抗风险能力。
四、项目建设选址
本期项目选址位于 xx（待定），占地面积约 103.04 亩。项目拟定建设区域地理位置优越，交通便利，规划电力、给排水、通讯等公用设施条件完备，非常适宜本期项目建设。
五、项目生产规模
项目建成后，形成年产注塑产品 50000 吨的生产能力。
六、建筑物建设规模
本期项目建筑面积 74875.65 ㎡，其中：生产工程 40807.23 ㎡，仓储工程 8760.45 ㎡，行政办公及生活服务设施 4941.79 ㎡，公共工程 20366.18 ㎡。
七、项目总投资及资金构成
（一）项目总投资构成分析
本期项目总投资包括建设投资、建设期利息和流动资金。根据谨慎财务估算，项目总投资 39108.90 万元，其中：建设投资 29722.53万元，占项目总投资的 76.00%；建设期利息 705.60 万元，占项目总投资的 1.80%；流动资金 8680.77 万元，占项目总投资的 22.20%。
（二）建设投资构成
本期项目建设投资 29722.53 万元，包括工程建设费用、工程建设其他费用和预备费，其中：工程建设费用 25531.26 万元，工程建设其他费用 3389.64 万元，预备费 801.63 万元。
八、资金筹措方案
本期项目总投资 39108.90 万元，其中申请银行长期贷款 14400.00万元，其余部分由企业自筹。
九、项目预期经济效益规划目标
（一）经济效益目标值（正常经营年份）
1、营业收入（SP）：80700.00 万元。
2、综合总成本费用（TC）：63857.75 万元。
3、净利润（NP）：10448.52 万元。
（二）经济效益评价目标
1、全部投资回收期（Pt）：5.74 年。
2、财务内部收益率：19.58%。
3、财务净现值：2321.27 万元。
十、项目建设进度规划
本期项目按照国家基本建设程序的有关法规和实施指南要求进行建设，本期项目建设期限规划 24 个月。
十一、项目综合评价
本期项目技术上可行、经济上合理，投资方向正确，资本结构合理，技术方案设计优良。本期项目的投资建设和实施无论是经济效益、社会效益等方面都是积极可行的。
主要经济指标一览表
序号
项目
单位
指标
备注
1
占地面积
㎡
68693.26
约 103.04 亩
1.1
总建筑面积
㎡
74875.65
容积率 1.09
1.2
基底面积
㎡
41215.96
建筑系数 60.00%
1.3
投资强度
万元/亩
270.70
1.4
基底面积
㎡
41215.96
2
总投资
万元
39108.90
2.1
建设投资
万元
29722.53
2.1.1
工程费用
万元
25531.26
2.1.2
工程建设其他费用
万元
3389.64
2.1.3
预备费
万元
801.63
2.2
建设期利息
万元
705.60
2.3
流动资金
8680.77
3
资金筹措
万元
39108.90
3.1
自筹资金
万元
24708.90
3.2
银行贷款
万元
14400.00
4
营业收入
万元
80700.00
正常运营年份
5
总成本费用
万元
63857.75
""
6
利润总额
万元
13931.36
""
7
净利润
万元
10448.52
""
8
所得税
万元
3482.84
""
9
增值税
万元
3098.40
""
10
税金及附加
万元
2910.89
""
11
纳税总额
万元
9492.13
""
12
工业增加值
万元
24326.50
""
13
盈亏平衡点
万元
12850.22
产值
14
回收期
年
5.74
含建设期 24 个月
15
财务内部收益率
19.58%
所得税后
16
财务净现值
万元
2321.27
所得税后
第二章
项目投资背景分析
一、行业背景分析
（一）行业主要政策、法规
1、塑料加工业技术进步“十三五”发展指导意见
飞机、汽车和轨道交通等的轻量化越来越成为人们关注的焦点，新的环境友好、轻质高强材料加工成型技术成为实现轻量化及节能减排的有效途径。
2、汽车行业中长期发展规划
夯实零部件配套体系，发展先进车用材料及制造装备：扩展高性能工程塑件、复合材料应用范围。
3、工业强基工程实施指南（2016-2020 年）
节能与新能源汽车“一揽子”突破行动：推广轻量化材料成形制造工艺、汽车件近净成形制造工艺等先进基础工艺。
4、轻工业发展规划（2016-2020 年）
推动塑料制品工业向功能化、轻量化、生态化、微型化方向发展。
5、模具行业“十三五”发展指引纲要
国内市场国产模具的自配率达到 90%以上，满足用户行业发展对模具产品的需要，重点发展中高档模具（在模具总量中的比例达到 60%）和新兴产业发展急需的关键模具。其中中高档模具比例提高到 50%以上。
6、塑料加工业“十三五”发展规划指导意见
“十三五”塑料加工业紧紧围绕“功能化、轻量化、生态化、微成型”的技术方向，重点突破原料、先进成型技术与工艺、装备三大发展瓶颈。
7、《中国制造 2025》重点领域技术路线图
节能汽车：车身、车身闭合件、车轮、副车架、变速器壳体、制动器、电线束、线控等零部件上实现广泛的轻量化技术应用。
8、机械基础件、基础制造工艺和基础材料产业“十二五”发展规划
发展重点：大型、精密、高效、多功能模具，包括高光无痕、叠层旋转大型塑料模具，超大规模集成电路引线框架及超大超薄 LED 大型塑料模具，多料多腔精密电子、医疗器械注塑模具等。
（二）影响行业发展的有利和不利因素
1、有利因素
（1）塑料模具及塑料制品业发展符合国家产业政策导向
塑料具有质量轻、强度较高、易于成型、便于规模化生产等比较优势，塑料制品广泛于建筑及房地产、汽车、包装工业、消费电子产品、医疗器械等领域，绝大部分塑料使用后能够被回收再利用，塑料属于较典型的资源节约、环境友好型材料。
资源和环境是人类面临的共同挑战，绿色、可持续发展已成为人类社会普遍共识。节约资源和保护环境，也是我国的基本国策。工业绿色发展规划 2016-2020》中明确指出，鼓励支撑工业绿色发展的共性技术研发，重点突破产品轻量化、模块化、集成化、智能化等绿色设计共性技术，研发推广高性能、轻量化、绿色环保的新材料。作为轻量化、资源节约型材料，塑料制品广泛应用于工业领域及重要民生产业，塑料模具及塑料制品业发展符合国家产业政策导向。
（2）塑料制品应用广泛，市场需求持续、稳定增长
塑料制品被广泛地应用于包装工业、汽车、消费电子产品、家用电器、房屋与建筑以及医疗器械等下游行业。受益于下游行业尤其是是包装工业、汽车、消费电子产品、家用电器下游需求的增长，未来塑料制品需求将继续保持稳定的增速。
（3）塑料制品向轻量化、功能化及生态化方向发展
轻量化、功能化、生态化及先进加工工艺，是塑料制品业产品和技术的主要发展趋势。①轻量化，低碳经济、节能减排是人类社会可持续发展的内在要求，环境友好、轻质、高强度材料的应用是实现节能减排的有效途径。轻量化或轻薄化，已成为下游行业产品主要发展趋势与市场竞争的焦点，轻质高强材料的应用及产品轻量化，是塑料制品未来主要发展趋势；②功能化，是塑料制品天然的优势，也是产业结构调整及产品升级的主要方向。随着下游产品智能化的发展，功能化、以及功能与结构一体化，是未来高端塑料制品的发展方向之一；③生态化，重点发展生物质降解塑料和生物基塑料，促进塑料制品业向绿色、环保、节能、循环利用及可持续方向发展。④先进成型工艺，轻量化、功能化及生态化需要先进成型工艺作为支撑，重点发展 3D 打印、微成型、复合成型等先进工艺，拓展塑料制品在下游高端领域的应用范围。
（4）高性能塑料的发展及成本降低，推动塑料制品应用范围进一步扩大
塑料制品主要使用通用塑料、工程塑料和改性塑料。工程塑料具有优良的综合性能，可替代金属材料作为工程结构材料使用，但价格
较贵。改性塑料，指在通用塑料和工程塑料的基础上，经过填充、共混、增强等方法加工改性的塑料。
改性塑料不仅具备通用塑料的优势，如密度小、耐腐蚀等，同时物理及机械性得到很大的改善或提高，如强度、韧度、抗冲击性、绝缘性、阻燃性、耐候性、加工性能等。相对于工程塑料与特种工程塑料，改性塑料有较明显的成本优势。
过去三十多年，高性能塑料的发展及改性技术的进步，极大地推动了塑料制品应用范围的拓展，在工业、汽车、消费品与消费电子产品、医疗器械等下游领域的应用日益广泛。未来随着高性能塑料的发展、成本的降低、以及先进成形技术的进步，塑料制品的应用范围会进一步扩大。
（5）全球产业转移及国内产业升级带来的良好契机
经过多年的发展，我国已经成为全球汽车、消费电子产品、家用电器等消费产品的生产大国和消费大国，在全球制造业产业链中居于重要的地位。国内制造业的发展，带动了包括塑料制品业在内的配套产业的发展，基础及配套工业的发展，又极大地促进了国内制造业整体水平的提升。
中高端制造产业向我国的转移或集聚、国内制造业产业结构的调整以及国内的消费升级，将继续推动我国制造业向内涵式及高质量的方向发展，促进产品技术含量与附加值的不断提高。汽车工业、家用电器、消费品与消费电子产品等下游行业的产业升级与产业转移，将为国内塑料制品业的发展提供良好的契机。
（6）专业化分工为优势企业发展提供助推力
随着市场竞争的加剧和产业链协同发展，客户为专注核心竞争力，将产品和服务需求交由专业供应商全部负责，成为制造业发展的主要趋势。在专业化分工协作的模式下，供应商不仅为客户提供产品，同时也提供综合技术服务，与客户之间的合作关系更为紧密和深入。作为长期、稳定的合作伙伴，专业供应商既受益于主流客户需求的增长，也受益于客户技术服务需求的引领和驱动。
大部分塑料制品属于制造业产业链的中间产品，专业化分工的发展，有助于行业规模的扩大、技术水平的提升、以及市场竞争格局的形成，助力优势企业在市场竞争中脱颖而出，并以此带动塑料制品业的持续发展。
2、不利因素
（1）国内宏观经济增速放缓
经过多年的高速增长后，近年来国内经济增长速度有所放缓，经济增长由从高速换挡为中高速。在经济新常态发展阶段，传统要素的优势逐步消失，大规模投入受到制约，经济由粗放增长转向集约增长，从要素驱动转向创新驱动。
经济进入中高速平台增长阶段，对于国内制造业而言，人口红利和全球制造业产业转移效应正在逐渐减弱、消失，产能普遍存在过剩，需要面对去产能、降杠杆等供给侧改革的压力，产业结构的调整及增长方式的改变，需要经过阵痛和自主创新能力的逐步提升。
现阶段，经济增速放缓与制造业的供给侧改革，对于国内塑料制品业是不利因素，国内产业结构的调整和消费升级，对行业中长期的发展有积极的作用。
（2）原材料价格波动的影响
塑料零件的原材料主要为塑料粒子。塑料粒子上游是基础石油化工产品，基础石油化工产品的原材料主要是原油。原油是大宗商品、也是重要的战略物质，其价格容易受到世界经济增速、供需与原油库存情况、美元汇率波动、国际及地缘政治等诸多因素的影响，原油价格的变化会引起基础石油化工原料价格的波动，进而导致塑料价格的波动。
精密塑料模具的主要原材料为钢材。从市场供求来看，我国是全球第一大钢材生产国，国内钢铁行业产量保持了持续增长，长期以来产能过剩趋势十分明显，但随着 2016 年以来国内钢铁行业供给侧改革的实施，钢铁价格持续上涨，模具材料成本持续上升。
塑料和钢材价格的频繁波动，都会对精密塑料模具及塑料零件制造业产生负面的影响。
（3）高端原材料、助剂与装备存在进口依赖
塑料制品主要原材料为通用塑料、工程塑料、特种塑料及改性塑料。塑料助剂又称塑料添加剂，是塑料成型加工时为改善其加工性能、以及本身性能有所不足而必须添加的一些化合物。国内塑料制品业使用的高端、特种工程塑料、改性塑料及塑料助剂，主要依赖进口；关键技术与重点装备自主化率不足 50%，高端装备进口依赖度较高。高端原材料、助剂与装备自主化水平不高、受制于人，是制约国内塑料制品业产业结构调整、创新发展的不利因素。
（4）原始创新能力不足
我国塑料制品工业起步晚，中小企业多，技术基础薄弱，仍处于机械化、电气化、自动化、数字化并存的发展阶段，不同地区及不同企业之间发展存在不平衡的情况，高端原材料、关键共性技术与核心
装备受制于人、系统整体解决方案供给能力不足等问题较为突出，原始创新与集成创新能力不足，创新体系建设尚有待完善，产业转型升级及向高端化方向发展还需要自主创新能力的逐步提升。
（5）企业规模普遍较小，抗风险能力较弱
塑料制品行业不仅是技术密集行业，也是资金密集行业。国内精密注塑模具及精密注塑零件企业规模普遍较小，截至 2018 年 11 月末国内共有 15,570 家规模以上企业，2016 年国内塑料制品业收入规模排名前十名企业的市场份额合计不足 5%，而目前中小企业融资渠道狭窄、融资困难，在应对原材料价格波动、客户变动，以及参与国际市场竞争方面均处于不利地位。
二、产业发展分析
1、塑料制品行业整体情况
塑料制品，即采用一定成型工艺生产制造的塑料用品总称。塑料成型是将各种形态（粉料、粒料、溶液和分散体）的塑料制成所需形状的制品、零件或坯件的过程。常见的塑料成型工艺包括注塑、挤塑、压延、吹塑以及发泡成型等方法，其中，注塑成型主要用于塑料件/零件的加工，大多数塑料零件都是采用注塑成型工艺生产；挤塑成型主要用板、管、型材、丝（绳）等塑料制品的生产；压延成型通常用于
薄膜、片材及人造革等塑料制品的制造；发泡成型主要用于发泡塑料制品的生产；吹塑成型通常用于塑料包装容器的制造。
塑料制品业，通常亦称为塑料加工业，属于基础性产业及重要的民生产业。塑料制品广泛应用于农业、工业、汽车、交通、建筑、包装、国防工业及人们日常生活等各个领域，塑料制品业产品门类众多、产业关联度强，是国民经济的重要产业之一。
经过最近十多年的发展，我国已成为塑料制品生产及消费大国：2007-2017 年，国内塑料制品产量由 3,302.3 万吨增长至 7,515.5 万吨，复合增长率约为 8.6%；国内塑料制品业规模以上企业主营业务收入由7,574.0 亿元增加至 22,808.4 亿元，复合增长率约为 11.7%，利润总额由 337.0 亿元增长到 1,354.7 亿元，复合增长率约为 14.9%；出口金额由 233.0 亿美元增长至 627.3 亿美元，复合增长率约为 10.4%。国内塑料加工行业已经走过引进、学习、模仿、吸收及利用国外先进技术的初级阶段，产业发展逐渐走向成熟，未来在由大变强的过程中，将更多依赖自主创新、集成创新以及工业基础水平的整体提升支撑行业的可持续发展。尽管国内塑料加工业取得了长足的进步，但国内人均塑料消费量与发达国家仍有一定的差距，行业未来依然具有较大的发展潜力和增长空间。
（1）塑料制品行业产品结构及产能分布情况
国内塑料制品主要包括塑料薄膜、泡沫塑料、人造革及合成革、日用塑料、以及其他塑料，其他塑料包括塑料零件、塑料板、管及型材、塑料丝、绳及编织品、塑料包装箱及容器以及其他塑料制品。
2017 年国内塑料制品产量为 7,515.5 万吨，较 2016 年同比增长约3.4%。其中，其他塑料制品产量为 4,769.2 万吨，同比增长 3.1%，占塑料制品总产量的比例为 63.5%；塑料薄膜产量为 1,454.3 万吨，同比增长 3.3%，占塑料制品总产量的比例为 19.4%；日用塑料产量为 665.1万吨，同比增长 5.8%，占塑料制品总产量的比例为 8.9%。
国内塑料制品产业比较集中于浙江、广东、河南、江苏、四川等省份。2017 年度，塑料制品产量排名前五的省份，产量合计占全国塑料制品总产量的比例为 51.4%，塑料制品产品排名前十的省份，产量合计占全国塑料制品总产量的比例为 78.3%。
2017 年国内塑料制品规模以上企业主营业务收入为 22,808.4 亿元，其中，塑料板、管、型材制造业收入为 5,045.4 亿元，占比为 22.1%；其他塑料品制造业收入为 4,179.9 亿元，占比为 18.3%；塑料薄膜制造业收入 2,999.7 亿元，占比为 13.2%；塑料零件制造业收入为 1,807.0亿元，占比为 7.9%。
（2）塑料制品行业市场集中度低、低端产品产能过剩
截至 2016 年末，国内塑料加工业规模以上企业近 1.5 万家，大型企业仅只有 143 家，占比不足 1%；中型企业约 1,666 家，占比为11.3%。2016 年度行业规模前十名企业主营业务收入合计占全行业收入比重仅为 3.1%。塑料制品产业集中度低，创新能力不强，企业小而分散，专业化水平较低；低端产能过剩，竞争激烈。
（3）塑料零件制造细分行业概况
注塑成型的生产周期短，一般为几秒到几分钟就能一次成型外形复杂、尺寸精密的塑料零件。注塑成型工艺适应强，生产效率高，适合大规模工业化生产。注塑成型用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料，大部分塑料零件都是采用注塑成型工艺制造。
塑料零件，根据功能用途的不同，又细分为外观件、结构件及功能件。随着高分子材料技术的发展及高强度新材料的开发，注塑零件因质量轻、耐腐蚀、抗冲击、绝缘、较好的机械强度、易于成形等比较优势，被广泛地应用于房屋及建筑、包装、汽车、消费电子产品、医疗器械以及国防工业等下游领域。
塑料零件制造业是塑料制品行业细分子行业，根据中国塑料加工工业协会相关统计数据，2017 年塑料零件制造业规模以上企业主营业
务收入和利润总额分别为 1,807.0 亿元及 105.2 元，占国内塑料制品业规模以上企业主营业务收入及利润总额的比重分别为 7.9%及 7.8%。
（4）塑料齿轮细分行业情况
《机械工业“十三五”发展纲要》中，将“夯基础、补短板、攻高端、强管理”作为机械工业“十三五”的主攻方向，发展重点围绕“强基固本、锤炼重器、助推智造、服务民生”四个方面，其中“夯基础”、“强基固本”中的基础指的是与机械工业发展水平密切相关的四个基础，即机械基础件、基础原材料、基础制造工艺及基础共性技术。
机械基础件是组成机器不可分拆的基本单元，包括：轴承、齿轮、液压件、液力元件、气动元件、密封件、链与链轮、传动联结件、紧固件、弹簧、粉末冶金零件、模具等。齿轮是用以传递力（矩）及运动的零部件，是机械基础零部件，也是制造业发展及产业升级不可或缺的关键零部件。齿轮（包括齿轮类传动零部件），按制造材料的不同，可分为金属材料齿轮和非金属材料齿轮，金属材料齿轮是最常见的、广泛应用的齿轮，塑料齿轮属于非金属材料齿轮。
塑料齿轮是塑料零件细分子行业，塑料齿轮主要通过注塑成型工艺制造。最近三十多年，在汽车工业、家用电器等下游行业发展驱动
下，伴随着高性能工程塑料的开发、注塑设备性能的提升、注塑工艺的发展以及现代模具技术的不断进步，使经济地制造出模数更大、尺寸更精密、传递载荷更高的塑料齿轮成为可能，用以传递中、小载荷的塑料齿轮，在汽车工业、家用电器、消费电子产品等下游行业中得到越来越多的应用，随着绿色、可持续发展理念成为全球共识、环境保护对节能减排的内在要求、以及高强轻质材料、先进成形等轻量化技术的不断发展，塑料齿轮具有质量轻、自润滑、耐腐蚀、惰性好、低噪声、便于灵活设计和工业化生产等比较优势，有机会成为齿轮工业未来开发、应用最具活力及潜力的领域之一。
国内生产、制造及使用塑料齿轮，始于上个世纪 70 年代，至今已有 40 多年的历史。尽管我国塑料齿轮产业起步并不算晚，但行业整体发展水平仍与国际先进水平存在一定的差距，附加值高的高档塑料齿轮的生产厂家数量不多、且多为外资、中外合资企业，具有完整精密注塑模具开发、精密齿轮生产及质量控制体系的内资企业队伍数量还有待扩大。经过最近十年的发展，塑料齿轮行业内资企业在学习、借鉴、消化、吸收国际先进技术基础上，通过自主研发和积极融入下游行业主流供应链体系，行业整体竞争能力取得了明显的进步，中、低端塑料齿轮产品，基本可以满足国内需求；中、高端塑料齿轮产品，
主要的竞争来自具有先发优势的国外企业、外资以及中外合资企业，近年来，随着产业转移、供应链全球化趋势、以及国内下游行业的快速发展、工业配套能力的提升，内资企业在精密注塑模具研发、生产组织、质量控制及供应链管理体系建设等方面均有不同程度的突破，由点到面逐渐进入中高端塑料齿轮市场，市场份额亦随之提升；但整体而言，内资企业在规模、产品多元化、品牌影响力与国际先进水平尚存在差距。
塑料齿轮的生产制造与金属齿轮存在较大的差异，但目前国内还未制定及颁布塑料齿轮的行业标准，塑料齿轮工业一直参考国内金属齿轮相关行业标准、以及日本、美国等国家的塑料齿轮行业标准，进行产品研发和生产。行业标准的缺失，不利于塑料齿轮的推广及行业的长远发展；其次，国内模具及注塑行业生产、技术人员很少人掌握齿轮相关知识，熟悉齿轮相关知识的从业者通常不了解注塑与模具相关技术，专业人才培养的缺位以及专业人才的缺乏，也是制约塑料齿轮行业发展的不利因素；再者，精密注塑模具是塑料齿轮生产不可缺少的工艺装备，塑料齿轮行业的持续发展需要国内模具工业及工业整体水平的不断提高作为支撑，塑料齿轮在下游行业渗透率的提升也离不开材料及先进成形技术的进步。
2、模具行业发展概况
（1）模具行业整体情况
模具是工业生产中不可或缺的基础工艺装备，其主要通过材料物理状态的改变来实现材料或制品的成形。根据加工对象的不同，模具可分为金属成形模具和非金属成形模具，其中，金属成形模具包括冲压模具、铸造模具、粉末冶金模具以及锻压模具等；非金属成形模具包括注塑模具，挤塑模具、吹塑模具、橡胶成形模具、以及其他非金属材料成形模具等。模具成形具有生产效率和材料利用率高、产品一致性好等优点，可以实现较高精度和复杂程度的零件成形，因而广泛应用于机械、电子、汽车、信息、航空航天、轻工、军工、交通、建筑材料、医疗器械、能源等制造领域，模具工业是重要的基础工业，模具工业水平已经成为衡量一个国家或地区工业基础水平高低的重要标志。
近年来，伴随着我国制造业的不断发展、以及机械、汽车、建筑、交通、消费与电子产品、家用电器等国内下游产业的快速发展及需求驱动，国内模具工业的规模及综合竞争力进步明显：国内模具工业销售收入由 2009 年的 980 亿元增长至 2016 年的 1,840 亿元，2017 年销
售收入预计超过 1,900 亿元；国内模具出口金额自 2009 年的 18.45 亿美元增加到 2017 年的 54.90 亿美元，复合增长率约为 14.6%。
2009-2017 年间，国内模具出口情况虽有波动，但整体呈现持续增长态势，模具进口金额自 2013 年以后出现逐年小幅下降趋势，说明国内模具自给率正在逐渐提升。
（2）塑料模具细分行业整体情况
目前我国每年通过模具成形制造的金属制品约为 8,000 万吨，与机械切削加工的数量相当；国内每年 7,500 万吨左右的塑料制品和 600万吨的橡胶制品，几乎全部由模具成形。根据成型方式划分，塑料模具可以划分出对应不同工艺要求的加工类型，主要包括注塑成型、压塑成型、挤塑成型、吹塑成型、吸塑成型、发泡成型等，其中注塑成型是最主要的成型方式，而且其成型精密度高，广泛应用于精密产品零部件制造。塑料制品应用广泛，下游领域涵盖国民经济支柱性产业、战略新兴产业以及重要民生产业，受国内下游需要增长驱动，近十年国内塑料模具细分行业平均增速略高于模具全行业平均水平。
绝大多数模具都是针对特定用户而单件生产的，因此模具企业与一般工业产品企业相比，数量多、规模小，且多为中小企业。由于模具产品品种繁多，大小十分悬殊，要求各异，因此模具企业发展适于
“小而精、小而专、小而特”，行业发展适合于集聚生产和集群式发展，以建立较强的协作配套体系。另外，模具制造业具有产品技术含量较高、单件或小批量生产导致生产组织、均衡生产难度大、对特定用户有特殊的依赖性、以及投资回收期较长等行业普遍特征。
（3）国内模具行区域分布情况
珠江三角洲和长江三角洲是我国模具工业最为集中的地区，约占全国模具产值的 2/3 以上。另外，环渤海地区近年来发展快速。按省、市来说，广东是模具第一大省，浙江次之。模具生产集聚地主要有广东省深圳、浙江省宁波、台州、江苏省苏州、无锡、常州地区、山东省青岛和胶东地区、珠江下游地区、成渝地区、京津冀（泊头、黄骅）地区、安徽合肥、芜湖地区以及辽宁省大连、湖北省十堰等地。塑料模具与模具整个行业的地域分布相似，浙江、江苏、广东塑料模具位于全国前列，其产值在全国模具总产值中的比例达到 70%，具有很强的区域优势。
（4）国内模具行业集中度较低、竞争激烈
根据不完全统计，目前我国从事模具生产的企业近 3 万家。市场参与者以中、小企业居多，行业集中度较低。国内低端模具产能过剩，竞争激烈；高端模具占比较低，不能完全满足国内下游行业对结构复
杂、长寿命、技术含量高模具的需求，其中以大型、精密、复杂、长寿命模具为主要代表的高技术含量模具自给率较低，很大部分模具尚依赖进口。
（5）国内模具工业未来机遇与挑战并存
我国在汽车、轨道交通、家用电器、消费电子、通讯设备、电机电器、建材家居等行业领域多数已成为全球制造大国和消费大国，未来下游行业在结构调整、产业升级中逐渐由大变强的过程中，将会为国内模具工业提供广阔的发展空间。
经过 30 多年的发展尤其最近十几年，国内模具工业取得长足的进步，工业体系基本完整，经营管理能力不断进步，研发体系日趋完善，技术水平大幅提高，部分关键技术取得突破，部分产品接近或达到国际先进水平，以市场为中心的集聚生产和集群发展模式基本确立，模具自配套率有了明显提升，但与国际先进水平相比，国内模具行业在模具研发和制造所需的设计与验证软件、加工与检测设备、模具材料、以及模具设计、生产工艺、生产数字化与自动化等诸多方面，仍存在一定的差距，具体表现为模具产品在使用寿命、生产周期、质量可靠性与稳定性、制造精度等方面落后于国际先进水平，高技术含量模具占比低于模具工业发达国家平均水平；另外在模具设计、制造基础理
论与技术的研究和开发、自主创新与集成创新能力、专业人才培养等方面，与世界先进水平也存在较大差距。
当前和今后一个时期，国际经济环境复杂多变，世界经济在深度调整中曲折复苏，全球科技和产业变革孕育新突破，能源结构和供求关系深刻变化，新技术、新材料、新产品、新模式、新业态不断涌现，国际贸易和投资规则深度博弈，产业分工和利益格局将深度调整。我国经济发展进入新常态，经济增长速度由高速增长转向中高速增长，发展方式由规模速度型粗放增长转向质量效率型集约增长，经济结构由增量扩能为主转向调整存量、做优增量并举，发展动力从主要依靠资源和低成本劳动力等要素投入转向创新驱动，区域经济在新一轮竞争与合作中加快调整。国际国内环境的深刻变化，给我区发展带来新的重要机遇。在新一轮科技革命和产业革命带动下，我国产业结构加速向中高端迈进，《中国制造二○二五》、“互联网+”行动计划深入实施，能源生产和消费革命深入推进，产业、要素和市场分工体系加速重构，内蒙古面临着加快产业转型升级、全面提高发展质量和效益的重大契机；我国仍处于新型工业化、信息化、城镇化、农业现代化深入推进阶段，城乡居民消费结构快速升级，全社会公共产品和公共服务供给将持续增加，对能源原材料的绝对需求仍然较大，内蒙古面
临着加快发展特色优势产业、再造地区经济发展新优势的重大契机；国家深入实施“一带一路”、京津冀协同发展和长江经济带建设战略，大力推进中蒙俄经济走廊建设，投资、贸易、生产要素西移北上趋势日益明显，互利共赢、内外联动的开放格局加速形成，内蒙古面临着全方位扩大对内对外开放、深度融入国内外产业链价值链的重大契机；加强和改善宏观调控，实施差别化区域经济政策，加大对西部大开发、东北振兴和边疆民族地区发展的支持力度，挖掘中西部地区回旋余地，释放欠发达地区内需潜力，我国区域经济格局将深刻调整，内蒙古面临着打造经济增长新引擎、缩小同全国发展差距的重大契机。
同时也要看到，我区未来发展仍面临诸多困难和挑战。内蒙古是欠发达边疆民族地区，综合经济实力还不够强，城乡、区域、经济社会发展不够协调，基础设施和基本公共服务比较滞后，城乡居民收入低于全国平均水平，与全国同步建成全面小康社会的任务艰巨繁重；我区产业结构比较单一，重型化特征明显，煤炭等资源型产业比重高，非资源型产业、战略性新兴产业、现代服务业发展不足，推进传统产业新型化、新兴产业规模化、支柱产业多元化的任务艰巨繁重；我区经济增长动力不够协调，有效需求和有效供给不足并存，科技发展总体水平不高，鼓励创新的体制机制不够完善，加快转变经济发展方式、
培育新的增长动力、实现从要素驱动向创新驱动转变的任务艰巨繁重；我区生态环境还比较脆弱，正处在“进则全胜、不进则退”的历史关头，推进经济绿色转型、实现发展与保护双赢的任务艰巨繁重；我区经济外向度较低，运用两个市场、两种资源的能力不强，全方位扩大对内对外开放、加快发展外向型经济的任务艰巨繁重；我区经济运行积累的潜在风险较多，部分行业产能过剩，不少企业经营困难，一些地方政府债务负担较重，新常态下的新矛盾新问题逐步显现，加强经济运行调控和治理、有效应对各种风险挑战的任务艰巨繁重。
第三章
市场需求及行业前景分析
一、行业基本情况
1、国内塑料制品行业竞争格局整体情况
（1）市场参与者数量众多，细分子行业产业定位存在差异化
国内塑料行业市场参与者数量众多，企业小而分散，专业化程度不高。根据中国塑料加工工业协会相关数据，截至 2016 年末，国内塑料加工业规模以上企业近 1.5 万家，大型企业仅只有 143 家，占比不足 1%；中型企业约 1,666 家，占比约 11.3%。
国内塑料制品业门类齐全，包含九大产品分类，大部分产品分类下又可细分若干子分类，整个行业产品种类多、应用领域跨度大，不同细分行业之间，其行业竞争情况、产业定位、发展阶段、技术水平以及供求关系等方面并不相同，甚至部分细分子行业之间存在较大的差异，塑料制品细分子行业之间不完全具有可比性。
（2）市场集中度低、中低端产品产能过剩
2016 年国内塑料制品行业规模前十名企业主营业务收入合计占全行业主营业务总收入的比重为 3.1%，国内塑料制品市场份额比较分散，产业集中度较低。
2016 年度国内塑料制品累计进口 161.62 万吨，平均进口单价为10.86 美元/千克，同期国内塑料制品平均出口单价为 3.29 美元/千克，平均进口单价是平均出口单价的 3.3 倍。国内塑料制品中、低端产品产能过剩，竞争激烈，甚至局部存在恶性竞争的情况；中、高端产品不足，高端产品对外存在较高程度的依赖。由此可见，结构调整、产品升级是国内塑料制品业未来可持续发展的主要任务。
2、国内塑料零件制造业竞争格局
（1）市场充分竞争与错位发展并存
因应用领域、使役环境、功能用途的不同，塑料零件的种类、材质、技术指标、工艺难度、产品附加值、以及技术与管理水平要求等方面，都存在较大的差异，即使同一种类的塑料零件，也常因应用领域、使役环境的不同，技术指标及质量要求千差万别。通常而言，外观件在表面光洁度、美观度甚至色彩方面要求较高；结构件在结构复杂度、结构设计及材料强度方面有较严格的约束；功能件在尺寸精度、使役环境要求的耐腐蚀、抗冲击、自润滑、耐高温、表面质量等方面有较多的限制。
塑料零件下游领域范围较广，具体要求也各不相同，不同塑料零件产品，对生产企业的研发能力、技术、生产工艺及管理水平的要求
也有高低、难易的不同。塑料零件种类多、技术跨度大，应用广泛，市场需求规模较大且分布于不同下游行业，具有技术、管理优势的市场参与者通常根据自身优势及产品定位，选择专业化发展及错位竞争的方式，参与市场竞争再谋求发展、壮大。
国内塑料零件制造业，生产企业因产品定位不同，错位竞争的情况比较普遍。就整体而言，国内塑料零件制造业差异化竞争与充分竞争并存，与塑料制品业全行业情况类似，塑料零件制造业市场参与者以中小企业居多，中低端产品产能过剩，竞争激烈，市场集中度较低。
（2）市场需求空间潜力巨大，竞争层次逐渐形成
2012-2017 年间，国内塑料零件制造业规模以上企业主营业务收入由 1,210.7 亿元上升到 1,807.0 亿元，5 年之间的复合增长率为 8.3%；利润总额由 49.98 亿元增加至 105.2 亿元，5 年之间的复合增长率为16.1%。
随着工程塑料的发展、高强轻质新材料的开发、以及先进成形设备和工艺的进步，塑料零件已被广泛应用于建筑与房地产、包装工业、汽车、家用电器、消费电子产品、医疗器械以及其他工业领域。塑料零件应用领域广、产品覆盖面宽，便于工业化生产，产业发展符合轻
量化、可循环利用等技术发展趋势和绿色环保政策导向，未来市场需求空间潜力巨大。
模具是塑料零件生产的主要工艺装备，精密注塑模具的快速开发、设计、加工制造能力以及成熟的研发与质量管理体系，是衡量塑料零件生产企业核心能力高低的重要标准之一。
经过最近十多年的发展，国内塑料零件制造业的产业集聚与集群发展模式初见成效，竞争层次正逐渐形成。具备较强的项目同步研发实力、精密模具自主开发能力、成熟的质量管理能力、全流程服务能力的少数国内企业从竞争中脱颖而出，并通过持续研发投入及产品结构升级向国际巨头靠拢。
3、塑料零件制造行业市场进入壁垒
国内塑料零件制造业产品种类多，下游应用领域、使役环境不同以及不具有可比性，不同产品的技术指标、生产工艺存在高低或难易的差别，低端产品技术门槛低，市场进入相对容易，市场参与者数量较多，产品附加值低且竞争激烈；参与中高端市场的竞争，对企业在模具研发、设计、产品工艺水平、技术成熟度、生产组织、质量控制、支撑体系建设以及规模水平等方面有较高且全面的要求，市场进入相对困难，存在一定的壁垒。
（1）同步研发能力、高品质全流程服务能力综合
随着信息及互联网技术的发展，下游行业的市场参与者主体、竞争格局都面临较大的挑战，行业内领先企业需要应对来自技术发展和商业模式变革的威胁。发展核心业务、强调专业化分工，成为上下游产业链之间协调发展的主要趋势，对客户而言，核心供应商既是商品提供者，也是技术服务供应商及行业专家。
根据客户详细的产品设计及技术要求，开发模具、组织注塑生产，为客户提供符合要求的塑料零件，是生产企业比较习惯的传统模式。随着下游行业市场参与者的多元化、以及专业化分工的发展，客户提出的可能只是产品初步设计或产品草图，作为模具及注塑生产领域专家，企业需要为客户提供包括零件工程设计、优化和验证、模具开发、注塑生产及批量供应在内的同步研发及高品质全流程服务。
受技术进步、消费升级以及市场竞争等外部因素的影响，下游行业产品技术升级、更新换代明显加快，对供应商的综合服务及成本控制能力提出更高的要求，技术薄弱或仅具有单一优势的塑料零件生产企业，已很难适应下游客户快速多变的技术服务需求和成本控制要求。同步研发能力及高品质全流程服务能力，是技术、管理、规模及支撑体系建设的集中体现，也是进入下游主流客户的主要壁垒。
（2）精密注塑模具的自主开发设计能力
模具是生产塑料零件的工艺装备。塑料零件的尺寸精度、外观质量及生产效率主要由模具及生产工艺决定，生产工艺又与模具密切相关。模具开发时需要综合考虑的因素或变量较多，如塑料零件的精度与性能要求、所使用的材料及流变性能、零件尺寸大小与结构复杂度、工艺参数以及注塑设备的性能等，此外，模具材料的选择、模具结构设计、模具选型以及加工工艺都可能对模具产品的技术指标产生影响。模具开发、设计与制造涉及多学科的技术，技术诀窍主要来源于经验和应用数据的长期积累与提炼。是否拥有精密注塑模具的开发、设计能力，是衡量塑料零件生产企业技术水平高低的重要标准。
精密注塑模具的自主开发、设计能力的形成，需要大量实践的经验总结和积累、持续的研发投入及专业人才队伍建设。新加入市场的企业，发展初期规模一般偏小，技术积累薄弱，缺乏经验足够丰富的研发人员，短时间内较难掌握精密注塑模具开发、设计所需...